Уважаемые читатели, год назад мы посещали производственную площадку ЗАО «НПО Регулятор», г. Ярославль. Итогом нашей поездки стало масштабное интервью, обзор и, конечно же, презентация возможностей молодого, но амбициозного предприятия, основной целью которого стало соответствие тренду «импортозамещение».
Сегодня мы представляем Вашему вниманию встречу с Александром Михайловичем Мельцером и его коллегой Сергеем Александровичем Фединым, которые, по сути, создали с нуля целую линейку серийной трубопроводной арматуры для криогенных условий. Так, в рамках выставки «Криоген-ЭКСПО 2016», которая проходила в ноябре, были представлены более 40 изделий, освоенных в серийном производстве инженерами-конструкторами и производственниками российского предприятия.
В сегодняшней беседе вы сможете узнать, как проходит работа на одном из, пожалуй, самых ярких предприятий российского арматуростроения, которое не перестает удивлять и вселять уверенность, что «российское производство» - это звучит гордо!
Мы считаем важным подчеркнуть, что в этом интервью генеральный директор ЗАО «НПО Регулятор» Александр Михайлович Мельцер расскажет о новом цехе, который 21 декабря начнет свою работу. И тут очень важно иметь в виду, что это будет не просто цех или какой-то «гараж», это будет высококлассное производство, созданное по последнему слову техники. Это та самая ситуация, когда смотришь на оборудование и понимаешь, что у нас строятся заводы точно такие же, как в Европе, которые способны и полностью готовы производить и импортозамещать, и которые ничем не уступают по технологиям производства европейским предприятиям, а в чём-то даже уже превосходят их по конструкторскому и эксплуатационному потенциалу.
Здравствуйте, Александр Михайлович, рады вас приветствовать! Первый наш вопрос будет о новинках, которые представляет НПО «Регулятор», поскольку мы видим, что в этом году вы как всегда демонстрируете новейшие образцы продукции серийного производства.
А.М.: Да, это действительно так, и все новинки сегодня представлены на нашем стенде: это, в частности, клапаны с экранно-вакуумной изоляцией и скоростные клапаны, для испытания
которых сейчас создается отдельный специализированный стенд. Но при этом я ещё раз подчёркиваю и буду подчёркивать то, что мы так быстро, эффективно и качественно
продвигаемся в части криогенного направления в развитии нашего предприятия благодаря тесному сотрудничеству с ЗАО «Энергомашкомплект», в частности, с Фединым Сергеем Александровичем, у которого есть глубокое понимание технических принципов конструирования, изготовления и испытания криогенной арматуры, а у нас, в свою очередь, есть технологическая база и профессиональные сотрудники, которые быстро понимают, о чём идёт речь, согласовывают все принципиальные моменты и реализуют задуманное. И результаты нашей полуторагодовалой работы уже можно увидеть на стенде в рамках выставки «Криоген - ЭКСПО 2016», просто чтобы лучше понимать, чего мы достигли.
Сегодня мы серийно поставляем нашу продукцию в различные организации, наше оборудование неоднократно проходит промышленные испытания и испытания в полевых условиях непосредственно у заказчика, и самое важное в этом деле то, что мы везде стараемся достичь положительного результата.
Если говорить о политике импортозамешения, то как вы думаете: эти меры в настоящих рыночных условиях работают или нет? Как бы вы оценили ны-
нешнюю рыночную ситуацию?
А.М.: Ну, на примере нашего предприятия, мы по всем направлениям – не только по криогенному оборудованию, но и по регулирующей арматуре – работаем исключительно в рамках импортозамещения. Сегодня мы уверенно конкурируем с европейскими компаниями (Германия, Голландия, Дания) и делаем реальный продукт, который потихоньку вытесняет продукцию западных компаний с рынка.
А если говорить непосредственно о заказчике продукции: он
сегодня действительно предпочитает приобретать и использовать отечественную арматуру, или это просто слова?
А.М.: Нет, это не слова, а вполне реальные условия. Многие наши сегодняшние клиенты приобретали ранее немецкую и голландскую продукцию, а сегодня мы реально поставляем наше оборудование на объекты «Газпрома», «Транснефти», «Роснефти» и других крупных нефтегазоперерабатывающих и нефтедобывающих компаний. Потребность такого рода компаний в трубопроводной арматуре мы, конечно, полностью покрыть пока не можем, но даже то, что мы сейчас создаём и отгружаем для наших клиентов – это приличная часть объёма разрабатываемого и поставляемого нами оборудования.
Я так понимаю, ваша доля рынка и общий объём поставок стремительно растёт год от года…
А.М.: Я бы не самом деле так не сказал, потому что не было никаких мощных рывков или моментального скачка вперёд, однако считаю нужным отметить, что мы вполне уверенно развиваемся, просто медленно и упорно, стабильно наращивая долю импортозамещающего продукта.
Очевидно, что зарубежные компании сдавать свои позиции не намерены, поскольку известно, что многие из них сейчас проходят этап локализации производства. Как вы смотрите на эту ситуацию со стороны именно отечественного производителя и какие видите плюсы и минусы этого процесса?
А.М.: Ну, нетрудно было догадаться, что никто просто так с рынка уходить не собирается, поэтому я считаю, что это абсолютно нормальное явление. Это конкуренция. Мы, по правде говоря, даже и не думали о том, что кто-то планирует покидать рынок. Мы прекрасно понимали, куда шли, куда идём сейчас и какие от этого всего будут последствия для нас и для наших конкурентов.
Наверное, из очевидных плюсов стоит обозначить, что вместе с локализацией в Россию приходят новые технологии и продукция становится несколько дешевле...
А.М.: Все очень много говорят об этом, «технологии-технологии», а следовало бы говорить прежде всего о конструкции. Обладать современными технологиями, а делать при этом старые конструкции – это, как минимум, не логично и не практично. По этой причине лично мы, прежде всего, начинаем свою работу с конструкций.
Я уже накануне говорил о том, что у Станиславского «театр начинается с вешалки», а НПО «Регулятор» начинается с конструкторского отдела, и я здесь подчеркну, что очень важны профессиональные инженеры, поскольку слово «инженер» само по себе уже подразумевает интеллектуальную деятельность.
Для НПО «Регулятор» слово «инженер» очень гордо звучит. Для нас это человек, который обладает широким профессиональным кругозором, эрудицией, постоянно работает над собой.
Это для нас самые главные преимущества, которые мы ценим, холим и лелеем в наших сотрудниках.
Да, посещая ваше предприятие, мы имели возможность ознакомиться с вашим собственным инжиниринговым центром. Скажите, пожалуйста, в настоящий момент какое количество сотрудников у вас работает, и как проходит повышение их квалификации или усовершенствование их профессиональной компетенции? У вас ведь даже есть собственное ранжирование конструкторов по категориям…
А.М.: Сегодня у нас работает 140 с небольшим человек, 32 из которых – именно инженеры-контрукторы. Тут я не называю технологов, поскольку у нас есть ещё технологическая группа, а говорю только о тех сотрудниках, которые принимают участие непосредственно в проектировании оборудования. Также отмечу, что мы пользуемся услугами Научно-Промышленной Ассоциации Арматуростроителей – там наши специалисты проходят обучение. НПАА – это очень мощный информационный массив, где при желании можно узнать и найти всё, что нужно. Кроме этого, наши специалисты посещают различные выставки промышленного оборудования: отечественные, европейские, азиатские… Также я прививаю им культуру чтения профессиональной литературы и журналов, специализирующихся на отрасли трубопроводной арматуры, в том числе ваш. Обмен мнениями в этом вопросе – это очень важно.
Вот, например, по криогенному направлению. Я сам с 1985 года работаю в арматуростроении, а криогенное направление для меня является абсолютно новой деятельностью. Тут мне очень помог именно Федин Александр Александрович, который показал и рассказал мне об этой интересной отрасли. Работать со сверхнизкими температурами, создавать сложнейшую арматуру, а помимо этого ещё и общаться со специалистами, которые в этом деле понимают – это очень повышает уровень технической культуры, профессионализма и расширяет кругозор.
Как говорят в кругах машиностроителей: «Кто сделал самолёт, тот с лёгкостью сделает и автомобиль»
А.М.: Верно. Как говорил мой очень хороший знакомый, Евгений Фёдорович Драгунов – изобретатель снайперской винтовки Драгунова, с сыном которого я учился в одной группе в университете: «Профинансируйте конструкторов, и мы вам сделаем космические корабли», хотя он, напоминаю, занимался стрелковым оружием.
Сергей Александрович, на вашей презентации вы рассказывали о криогенной арматуре и сложностях её обслуживания (обморожение, поломки и проч.). Отсюда вопрос: в чём основная сложность проектирования криогенной арматуры?
С.Ф.: Сам источник всех проблем – это сверхнизкие температуры, поскольку их применение и понимание человеку вообще не свойственны. Уже первобытный человек умел получать высокие температуры, плавить медь и железо, а вот с криогенными температурами познакомился очень недавно. Поэтому и процессы, которые происходят при охлаждении в металлах, полимерах, в самой конструкции и в другом – вопрос обширный, сложный и изученный не до конца. Отсюда возникает целый комплекс достаточно молодых сложностей и проблем.
Если говорить непосредственно о причинах, то их достаточно много. Термический шок, структурные изменения в металле, резкое изменение всех механических свойств материалов, деформации под воздействием низких температур и многие другие факторы – дело обстоит примерно вот так. Вот поэтому криогенная арматура выделена в отдельный обособленный класс, там совсем все не так просто, как может показаться.
А если смотреть зарубежный конструктив и наш аналог, например, по «НПО Регулятор» – я так понимаю, что вы взяли лучшее из западных разработок и ещё дополнили своими мыслями, техническими решениями и исследованиями?
С.Ф.: Мы воспользовались конструктивными принципами, которые себя положительно зарекомендовали, однако после этого шагнули ещё немного дальше. Пусть эти шаги сами по себе пока небольшие, но для нас они ощутимы, и мы будем дальше увереннее развиваться в нужном нам направлении.
На форуме во время дискуссии была озвучена такая информация, что нельзя испытывать криогенную арматуру воздухом. Не могли бы вы объяснить почему?
С.Ф.: В криогенных условиях воздух превратится в жидкость, которая уже не будет газом – это будет жидкий воздух с совершенно другими свойствами.
То есть в воду?
С.Ф.: Нет, вода замерзнет раньше, а сам воздух – азот и кислород – превратятся в жидкость. Вот поэтому такой тип арматуры нельзя испытывать воздухом, и приходится испытывать гелием.
Гелий – это самый текучий газ, у него самые маленькие молекулы. Поэтому достичь абсолютной герметичности, используя гелий, практически невозможно, это экономически трудно сделать, очень затратно. В настоящий момент все стандарты на криогенную арматуру при испытании гелием предписывают определённую норму протечек «по гелию». В свою очередь, если производитель в эту норму укладывается, то когда будет транспортироваться криогенный продукт, например, кислород или азот, герметичность уже приблизится к классу.
Поэтому общепринятые требования по нормам герметичности конкретно к криогенной арматуре неприменимы. Должно быть соответствие нормативной базе, стандартам, которых очень много. Это проблема существует не только в нашей стране, но и в зарубежье. Стандартов много, нередко они друг другу противоречат, более того – у каждого из стандартов есть свои особенности применения. В общем, это очень большой вопрос для обсуждения.
Не могу не задать вопрос об испытаниях: расскажите, как проходят правильные испытания криогенной арматуры? В чём состоят сложности?
С.Ф.: Следует начать с того, что то, что нормально работает при нормальной температуре, в криогенных условиях все будет работать совсем иначе. Всё это замерзнет, заклинит, и мы потеряем не только герметичность арматуры, но и зачастую саму арматуру. Поэтому для криогенной арматуры главное – стойкость к низкотемпературным воздействиям.
Методика испытаний в общих чертах следующая: изделие охлаждается до заданной криогенной температуры (обычно это -196 0С), и вот в таких условиях происходит наработка циклов, контроль крутящих моментов и температур элементов, проверка герметичности гелием, потому что другой газ просто замёрзнет.
А какова длительность испытания?
С.Ф.: Это всё чётко предписано последними зарубежными стандартами, там всё описано пошагово: сколько захолаживать, выдерживать при низких температурах, сколько ждать, продувать и прочее. То есть чёткая методика уже существует.
Вы упомянули о зарубежных стандартах. А в России не существует актуальной нормативной базы по такому типу арматуры?
С.Ф.: Пока не существует, а самый свежий зарубежный стандарт в этой области вышел два года назад, этот стандарт является очень полным и универсальным.
А есть ли идея создать в рамках, возможно, НПАА какой‑то внутренний стандарт для криогенных изделий?
С.Ф.: Уже идёт работа над созданием такого стандарта, сейчас он находится на этапе технического редактирования, в котором я в числе прочих специалистов принимаю некоторое посильное участие. Такой документ, конечно, будет создан и будет востребован.
Александр Михайлович, вы – человек, который действительно специализируется на криогенной арматуре. Как бы вы оценили сегодня степень зависимости от импорта рынка криогенного оборудования?
А.М.: Близко к 100 %.
То есть, вы, по сути, сегодня совершаете настоящую революцию отечественного рынка такой арматуры?
А.М.: Ну, революция – это очень большое для такого случая слово. Нет, мы просто пытаемся немного разбавить эту пагубную тенденцию и начать развиваться. Революция – это всегда жертвы, а нам такого не надо. Планомерное, продуманное развитие – вот, что действительно важно.
А что насчёт диалога с клиентами предприятия? С какой просьбой к вам может обратиться ваш конечный потребитель?
А.М.: Тут я бы хотел сказать одно: не бывает технически нерешаемых задач. Поэтому решение любых проблем, которые преследуют потребителя, находится в области технически нормальных и понятных критериев. Поэтому обращайтесь, пожалуйста, с любыми проблемами, сомнениями или вопросами. Главное здесь даже не сосредоточенность в области технического решения, а в области правильной организации: чтобы человек пришёл и правильно сформулировал свою задачу, чтобы мы уже, в свою очередь, с помощью всех своих ресурсов могли её решить.
В начале нашей встречи вы уже упомянули о новинках, произведённых компанией. По вашему мнению, какую самую импортозамещающую новинку представил сегодня НПО «Регулятор» в области криогеники?
А.М.: В принципе, вся представленная номенклатура - импортозамещающая. Трудно выделить что-то одно, поскольку каждое из сорока представленных изделий не просто арматурина, это сложнейшая суверенная конструкция, созданная с нуля, а не единица одного типоряда. Все они созданы в рамках программы по импортозамещению, и их разработка велась исключительно адресно, т.е. так, что в итоге эти изделия точно будут запрошены конечными потребителями. Это, в своём роде, игра на опережение.
Не могу не спросить о том, что волнует участников сегодняшнего форума: а серийные ли это образцы?
А.М.: Конечно. Всё, что мы производим - и по криогену в частности - это всё на серийной постановке. Мы никогда не делаем образцы только для выставки, всё только под заказы.
Иными словами – многие из этих изделий можно назвать «боевыми», поскольку скоро они отправятся на «фронт», навстречу судьбе?
А.М.: Именно так. Хотя часть продукции всё же делается конкретно для выставки, но это лишь для того, чтобы изделие, например, разрезать и показать, что у него внутри. В основном же все представленные образцы – это действующее оборудование, которое потом доставляется потребителю.
Я ещё раз хочу подчеркнуть, что мы достигли этого благодаря сотрудничеству с «Энергомашкомплектом», и даже сейчас, хоть я и старше Сергея Александровича Федина, я всё равно всегда с удовольствием и интересом его слушаю. В этом плане, кстати, я всегда говорю своим специалистам, чтобы они работали над грамотностью и профессиональностью своей речи, чтобы она была поставлена, понятна, чтобы в ней был высокий уровень инженерно-конструкторской культуры. Потому что, как известно, кто ясно излагает, тот и мыслит ясно.
Поделитесь с читателями планами на будущее?
А.М.: У нас есть уже одна совместная разработка, опять же, с «Энергомашкомплектом», где был сформирован и представлен принципиальный концепт, а мы, в свою очередь, обыграли уже эту идею со всех сторон. Был проведен сложный инженерный анализ, разработан ряд конструкторских чертежей, которые согласованы нашими техническими специалистами и заказчиком. Сейчас я о ней подробно рассказывать не буду, но вы всё сможете увидеть своими глазами на форуме в июне в следующем году. Это будет принципиально новое изделие, аналогов которому ещё не делал никто.
А что насчёт расширения производства и модернизации мощностей вашего предприятия?
А.М.: В рамках программы импортозамещения благодаря займу, который мы получили от Фонда развития промышленности в объёме 150 млн. рублей, 21 декабря у нас будет открываться новый производственный цех. Сейчас мы уже получили оборудование, оно смонтировано, речь идёт о трёх единицах из семи.
В начале декабря ждём ещё две единицы, и к 21 декабря пять единиц оборудования будет пущено в эксплуатацию. Конечно, предприятие вложило множество своих средств в этот процесс: мы построили сам цех, ввели в эксплуатацию котельную, много чего закупили для постройки цеха и других нужд. А вас я приглашаю на это торжественное открытие, где вы сами всё сможете увидеть.
Александр Михайлович, Сергей Александрович, спасибо большое за беседу, за ваши ответы! И в заключение традиционный вопрос – ваши предновогодние пожелания клиентам и коллегам.
А.М.: Прежде всего – всем здоровья, поскольку реализация всех планов, всего задуманного требует большой отдачи. А также желаю здравомыслия и успехов во всём.
С.Ф.: Желаю всем здоровья и успехов в нашем деле.
А как насчёт веры в российского производителя?
А.М.: Ну, тут у меня вопрос вообще никогда не стоял! Это для меня истина, которая не требует доказательств.
С.Ф.: Это наша работа, и мы ее сделаем. Возникающие проблемы будем решать, это и есть основная составляющая нашего труда.
Опубликовано в журнале "Вестник арматуростроителя" № 7 (35) 2016
