Armtorg: Здравствуйте, Виктор Николаевич! Расскажите, на какой стадии находится создание Курганского центра испытаний и сертификации. Какие задачи стоят перед вами на сегодняшний день?
В.М.: В конце апреля началась пусконаладка части стендового оборудования, расположенного на первой площадке, в главном корпусе – это 3 стенда. Всего в центре 5 действующих стендов:
– стенды для снятия гидравлических характеристик и проведения ресурсных испытаний ТПА: «Большое гидравлическое кольцо», «Малое гидравлическое кольцо» и «Аргонавт»;
– стенд для испытаний ТПА на герметичность при низких температурах «Камера холода»;
– стенд для горячих ресурсных испытаний сильфонов.
Стенды работают в тестовом режиме, мы начали проводить пробные испытания и планируем постепенно освоить весь диапазон их возможностей, заодно сами обучим испытателей и разберемся с экономикой испытаний. На это, я думаю, у нас уйдет еще июнь-июль. Сложнее со стендами горячих ресурсных, там испытания ТПА будут проводиться на рабочих параметрах испытательной среды. Это температуры до 500 градусов, а давление до 300 бар, рабочая среда – перегретая вода или перегретый пар. Рабочую среду мы получаем от Курганской ТЭЦ. Эти стенды наиболее сложны в техническом и организационном плане. Много различных согласований с Ростехнадзором и гораздо больше разрешительной документации. Поэтому мы планируем пусконаладку «Малого горячего стенда» провести в июне-июле, а «Большой горячий стенд» запустить осенью этого года. Затем так же будем отрабатывать различные режимы испытаний, нарабатывать свой, выходить на максимальные параметры среды и т. д., – все это займет еще месяца 2‑3.
Armtorg: Объясните, что подразумевается под отработкой?
В.М.: Все стенды оригинальные и не имеют прямых аналогов. Они разрабатывались в единственном экземпляре, специально по нашему техническому заданию. Все параметры расчетные. Мы сами должны научиться на них работать, обучить своих специалистов, а также испытателей с тех предприятий, которые мы будем привлекать к работе на договорной основе. Возможно, появятся какие‑то новые вопросы, нужно будет что‑то доделать, дооснастить или исправить. К сожалению, было очень ограниченное время от момента выделения государственных денег до сдачи готовых стендов. По факту, деньги мы получили в последнюю неделю декабря 2015 г., а сдача началась в апреле-мае 2016 г. Было очень сложно уложиться в эти сроки. Нас выручило то, что мы успели провести большую предварительную работу. По КЦИСС только еще шла организационная деятельность, а мы уже вели переговоры с проектантами, подрядчиками и начали все работы на добровольной основе, без оплаты и договоров.
Armtorg: Большое гидрокольцо впечатлило нас своим диаметром – 300 мм, а еще тем, что вы нашли решение в виде полимерной трубы…
Armtorg: Как будет обеспечиваться безопасность этого испытательного комплекса?
В.М.: Все горячие стенды будут находиться на второй площадке, в отдельном специальном корпусе, рядом с территорией ТЭЦ. Конечно, сами испытательные места защищены дополнительными ограждениями, везде будет установлено видео-наблюдение и видеоконтроль за ходом испытаний, а также система безопасности, исключающая или ограничивающая доступ персонала к работающим стендам. Все стенды полностью автоматизированы и не требуют непосредственного участия человека в процессе испытаний. В случае нештатной ситуации автоматически начнется сброс высоких параметров и переход к режиму экстренной остановки испытаний. Это предусмотрено в схеме автоматизированного управления и контроля безопасности работы стендов. Кроме того, все испытания дистанционно контролируются персоналом, и в случае отказа автоматики предусмотрена возможность остановки испытаний в ручном режиме.
Armtorg: Кто проектировал эти стенды?
В.М.: Команда разработчиков состояла из нескольких рабочих групп: это специалисты предприятия ООО «Спецпроект», ООО «ТехПромАрма», ООО «Коралл» и ведущие конструкторы ЗАО «Курганспецарматура», которые владеют методикой и знают все требования и особенности проведения испытаний ТПА, хорошо понимают их суть. Нам нужно было получить сочетание теоретических знаний проектировщиков в области термодинамики, гидравлики и теплотехники с опытом конструкторов и практическим опытом инженеров испытателей.
Armtorg: Где изготавливалось оборудование, на котором вы будете проводить испытания?
В.М.: Практически все стендовое оборудование российского производства. Импортные комплектующие и приборы в нем используются, но не более 10‑15 %. Это было одно из наших преимуществ при выделении государственных субсидий.
Armtorg: Какие параметры предусмотрены на ваших гидравлических кольцах?
В.М.: Самым крупным из нашего оборудования является стенд «Большое гидравлическое кольцо». Стенд предназначен для проведения ресурсных испытаний трубопроводной арматуры от DN 100 до DN 300 включительно. Стенд позволяет осуществлять наработку циклов при скорости потока рабочей среды до 5 м/с. Рабочей средой является вода. Кроме того, на данном стенде можно определять гидравлические характеристики для запорной, регулирующей и обратной арматуры.
Малое и большое гидрокольца конструктивно почти одинаковы. Они позволяют снимать гидравлические характеристики изделия и вести наработку на ресурс при скорости потока до 5 м /с. Давление по требованиям программ и методик данного вида испытаний небольшое – 3‑4 бара. На малом кольце мы можем проводить испытания изделий DN от 6 до 100 мм, на большом – от 50 до 300 мм. Если скорость потока для испытаний допускается меньше 5 м /с, то диаметр может быть и 400‑500 мм.
Armtorg: Какие типы арматуры вы собираетесь испытывать?
В.М.: Во-первых, будем испытывать всю запорную арматуру DN от 6 до 300‑500, в разных вариантах установки – горизонтальной и вертикальной, а также обратные клапаны. Регулирующая арматура тоже есть в наших планах, но там есть свои особенности. Стенды будут постепенно дооснащаться различными приспособлениями и приборами, будут расширяться их технические возможности.
Armtorg: КЦИСС будет предоставлять услуги для всех заказчиков или только для участников Курганского территориально-отраслевого комплекса? На каких условиях это будет происходить?
В.М.: Поскольку это все‑таки кластерный проект, мы прежде всего ориентированы на сотрудничество с арматурными предприятиями КТОК «Новые технологии арматуростроения». Но задача, конечно, шире: стать региональным центром испытаний и сертификации ТПА. Поскольку государство вкладывало деньги в КЦИСС в виде невозвратных субсидий, нам не надо любой ценой гнаться за окупаемостью стендов, и мы имеем возможность снизить стоимость испытаний для заказчиков.
Однозначно будет действовать система скидок. Мы заинтересованы в том, чтобы предприятия на базе нашего центра планировали не просто сертификационные или текущие испытания, но и комплексные, для доведения своих образцов до совершенства или проведения ОКР.
Armtorg: Будете ли вы работать для конечных потребителей и приглашать их на испытания, аудиты?
В.М.: По ныне существующим правилам испытание каждого образца трубопроводной арматуры проводится по индивидуальной программе. Хотя эти программы и отвечают единым нормативным документам, разработка конкретных ПМ ведется с учетом ТУ на продукцию и возможностей конкретного стендового оборудования. Следовательно, и условия испытаний имеют определенные отличия. В результате сложно предсказать, как будет работать арматура разных изготовителей, если ее поместить в абсолютно равные условия. А этот вопрос, судя по всему, весьма интересует не только потребителей арматуры, но и производителей. И тем, и другим важно знать сильные и слабые стороны той или иной арматуры.
В настоящее время такая информация собирается по отзывам потребителей. Последние, в свою очередь, имеют продукцию ограниченного круга изготовителей, следовательно, собирать отзывы приходится от разных потребителей. Условия эксплуатации у всех тоже разные. К тому же отзыв можно получить только после нескольких лет эксплуатации. В результате приходится сравнивать несколько устаревшую информацию из разных источников, с разными условиями. Таким образом, практически невозможно правильно ответить на вопрос, как будет работать арматура разных заводов-изготовителей, если ее поместить в равные условия.
Игорь Тагирович Юлдашев, главный редактор портала Armtorg, предложил свой вариант решения этой проблемы. Суть его предложения заключается в следующем. Для получения объективной информации о качестве продукции разных производителей, в том числе и зарубежных, необходимо провести сравнительные испытания идентичных по параметрам образцов продукции в абсолютно равных условиях. В настоящее время на базе нашего центра это вполне возможно.
В таких испытаниях, на наш взгляд, заинтересованы как потребители, так и заводы – изготовители трубопроводной арматуры. По результатам таких испытаний потребители смогут подобрать арматуру, наиболее подходящую для их условий эксплуатации. Производители получат информацию о сильных и слабых сторонах продукции тех или иных заводов. Это позволит лучше организовать работу по совершенствованию продукции.
С технической точки зрения провести такие испытания вполне возможно. С организационной точки зрения необходимо серьезное обсуждение с участием всех заинтересованных сторон. Может быть, для этого потребуется проведение отдельного круглого стола.
Мы об этом думали, готовили предложения для компаний. В планах уже есть проведение круглых столов с предприятиями кластера, и в ближайшее время как раз состоится первый. Обсудим планы компаний на 2016 год, их заинтересованность в испытаниях, и в том числе вот такое интересное предложение: провести общими усилиями «Арматурный марафон». Мы хотим собрать продукцию разных заводов и в рамках своеобразных соревнований испытать ее на ресурс.
Armtorg: Расскажите о подготовке персонала для вашего испытательного центра.
В.М.: Сейчас в штатном расписании Центра три человека, это административные работники, испытателей у нас в штате пока нет. С началом работы стендового оборудования и хозрасчетной деятельности у нас появится возможность для приема на работу и обучения инженеров-испытателей. Сейчас мы планируем заключить договоры о сотрудничестве с предприятиями кластера, у которых есть аттестованный испытательный персонал. В частности, с ЗАО «Курганспецарматура». Работники заводской лаборатории сейчас проходят дополнительное обучение, участвуют в пусконаладочных работах.
Armtorg: Насколько высока потребность рынка арматуры в услугах по испытанию?
В.М.: Подробными данными мы не располагаем – пользуемся информацией, которую получаем от арматурных предприятий, и понимаем, где наша ниша, насколько высок спрос. По предварительным прикидкам, мы сможем загрузить свое оборудование как минимум в 1‑2 смены. Мы ведем сбор заявок на проведение испытаний в 2016 году, в том числе и сертификационных.
Если услуги по испытаниям будут предлагаться по разумной цене, производители трубопроводной арматуры готовы значительно расширить спектр и количество испытаний своей продукции. Ведь сегодня испытания – это сложно, дорого, трудоемко, а на чужой территории еще и довольно рискованно. Если предприятие находится в радиусе 500‑1000 километров, это гораздо проще. Можно предприятиям предложить и комплексные услуги – провести не одно испытание, а целый цикл, связанный с доводкой изделия. Здесь уже будет работать система скидок, о которой я говорил. Мы имеем полноценную загрузку стендов, а предприятие получает возможность провести комплексные испытания своей продукции и довести ее до высокого качества.
Примером для нас в данном случае служит система, которая когда‑то работала на ОАО «Икар». Там была заводская испытательная лаборатория, где как раз по такой схеме и доводились изделия. Это было одним из важнейших преимуществ завода. Такое же преимущество мы сейчас хотим предоставить предприятиям арматурного кластера.
Armtorg: По каким системам стандартов вы будете проводить испытания?
В.М.: Основной ориентир взят на то, чтобы выполнять требования отраслевых ОСТов и ГОСТов. Испытания по требованиям международных стандартов пока в проработке.
Armtorg: Сертификаты будете выдавать?
В.М.: Наш центр предполагает не только проведение испытаний арматуры, но и выдачу сертификатов соответствия. Мы сами планируем получить аккредитацию как испытательная лаборатория и орган по сертификации до конца 2016 года. Мы сможем проводить испытания и по итогам выдавать сертификат соответствия, по принципу «одного окна». Кроме того, одним из основных наших учредителей является государство. Наш сертификат – не просто документ, который можно купить, не проводя никаких реальных проверок. Мы несем ответственность за все этапы сертификационных испытаний.
Armtorg: Спасибо за рассказ о вашем Центре! В заключение – традиционные пожелания арматуростроителям, потенциальным заказчикам испытаний.
В.М.: Как бы ни была сложна ситуация в нашей экономике, на отечественном рынке освобождаются большие сегменты сложной, дорогостоящей, высокотехнологичной арматуры, поставляемой ранее из‑за рубежа. Поэтому активные предприятия все равно находят свои ниши и расширяют сбыт. Кто‑то уходит, а кто‑то осваивает новые рынки и развивается. Если правильно относиться к сложным периодам экономики, они могут стать временем роста и развития. Именно так я призываю и российских арматуростроителей относиться к ситуации. Надеюсь, те широкие возможности, которые мы предоставим арматурным предприятиям, помогут им успешней развивать импортозамещение, укрепиться на отечественном рынке, а в перспективе – и выйти на внешний. Тем более что такой положительный опыт возрождения показывают ВПК, космическая и авиационная отрасли и даже агропромышленный комплекс!
При проектировании стендов особое внимание уделялось снижению стоимости испытаний. Оба гидрокольца – малое и большое – работают по замкнутому циклу использования воды. За счет оригинальной системы управления насосами достигается минимальный расход электроэнергии и снижается скорость нагрева рабочей среды. За счет значительных резервов рабочей среды, хранящейся в специальных емкостях, обеспечивается поддержание температуры рабочей среды в заданных параметрах. В стендах установлены фильтры, которые обеспечивают двойную фильтрацию рабочей среды в соответствии с заданными параметрами по чистоте.
Ведутся активные работы по «Малому стенду горячих испытаний». Этот стенд позволяет испытывать на полном перепаде арматуру от DN 6 до DN 100 в широком диапазоне температур и давлений. Так при температуре до 200 °С максимальное давление до 250 кг/см2, при температуре +570 °С максимальное давление 74 кг/см2.
Стенд также отличается своей экономичностью. За счет подогрева изделия до заданной температуры в специальной печи и использования компенсаторов объема достигается радикальная экономия рабочей среды. Это позволяет существенно уменьшить энергозатраты и, соответственно, стоимость испытаний. В зависимости от заданных параметров в качестве рабочей среды может использоваться воздух, вода или пар. Так, при температуре испытаний, не требующей подогрева рабочей среды, обычно используется вода. По требованию заказчика имеется возможность использовать воздух. При температуре испытаний, требующей подогрева рабочей среды, используется вода или пар. Если соотношение температуры и давления таково, что вода находится в жидком состоянии, т. е. до линии насыщения, то рабочая среда – вода. Если соотношение температуры и давления таково, что вода переходит в парообразное состояние, т. е. за линией насыщения, то рабочая среда – пар.
В настоящее время изготовлен действующий макет такого стенда. По заданию ЗАО «Курганспецарматура» проведены периодические испытания ряда изделий для АЭС. Результаты испытаний утверждены в установленном порядке в АО «Концерн Росэнергоатом».
Для обеспечения испытаний арматуры больших проходов при повышенных температурах ведутся работы по проектированию «Большого стенда горячих испытаний». В качестве источника рабочей среды планируется использовать пар от Курганской ТЭЦ. Максимальная температура на выходе от источника энергии составит 545 °С, давление – 145 кг/см2. При наличии такого источника номинальный диаметр испытуемой арматуры будет практически не ограничен.
Для проведения испытаний арматуры при отрицательных температурах имеется камера холодных испытаний. Камера позволяет испытывать изделия с габаритами 1000х1000х1000 мм. Температура испытаний до –70 °С. В качестве рабочей среды используется воздух или антифриз. Давление – до 250 кг/см2.
Опубликовано в "Вестнике арматуростроителя" №4 (32), 2016
