В 2013 году по инициативе ООО «Гусар», ЗАО «КОНАР», АО «УКАЗ» был создан Центральный научно-исследовательский проектный институт «Современные Технологии Арматуростроительного Комплекса» (ООО ЦНИПИ «СТАРК»).
Основной профиль института – создание новых конструкций арматуры на основе инновационных технологий (технологии поверхностного упрочнения, технологии профилирования проточных частей арматуры, технологии защитных покрытий, наплавки, технологии обработки уплотнительных поверхностей) и инновационных материалов (сталей и сплавов с повышенными механическими и коррозионными свойствами, новых уплотнительных материалов).
Коллектив состоит из опытных специалистов в области арматуростроения со стажем работы в данной области от 10 до 40 лет, ведущих инженеров-конструкторов таких предприятий, как ЧЗЭМ, «Тяжпромарматура», ЦКТИ, Фирма «Союз-01». Институт сотрудничает с ведущими научно-техническими центрами России: ГНЦ РФ, НПО «ЦНИИТМАШ», НИУ «МЭИ».
Armtorg: Здравствуйте, Сергей Александрович, рады вас приветствовать на объединенном стенде «Гусар» и «КОНАР» на выставке «Нефтегаз-2016»! Расскажите, над чем сейчас работает ЦНИПИ «СТАРК»?
С.И.: Здравствуйте, Игорь! Прошедший год и начало 2016 года у нас связаны с продолжением большой программы по импортозамещению. Наше внимание сконцентрировано на арматуре для сложных условий эксплуатации в добыче, транспортировке и переработке углеводородов, для низких температур, агрессивных сред, высоких давлений. Мы столкнулись с серьезной проблемой, связанной с выбором корпусных и других заготовок из марок сталей по зарубежным стандартам. Часто в проекте закладываются не российские аналоги, а зарубежные, потому что лицензиарами выступают иностранные компании. Принцип нашего института – всегда проектировать реальную арматуру, которую можно тут же начинать делать. Поэтому мы обязаны заложить в конструкцию действительно производимые корпусные заготовки. Один из путей решения этой проблемы – разработка специальных технических условий на заготовки на основе американских и европейских стандартов по этим маркам сталей. В этих ТУ будет прописана геометрия, актуальные требования к заготовке с точки зрения химического состава, механических свойств, сплошности металла (имеется в виду допустимость или недопустимость каких-либо дефектов), то есть все необходимые требования в соответствии либо с российскими, либо с зарубежными стандартами.
Мы, в принципе, понимаем, что нужно делать, и сейчас находимся в поиске партнеров на среднем металлургическом уровне, чтобы запустить процесс производства. Крупные металлургические компании с нашими мелкими заказами (от 1 до 5 тонн) никакие новые марки стали осваивать не будут, это для них экономически бессмысленно. Тем не менее, мы считаем, что варианты есть. Нужны небольшие индукционные печи, емкостью от 500 кг до 2-3 тонн и четкое понимание требуемых стандартов. Это понимание у нас есть. Наша основная цель – освоить производство арматуры по любым нормам, будь то ГОСТ, DIN, ISO и т. д. За прошедший год мы почти полностью освоили проектирование по американским стандартам.
Armtorg: Каковы реальные возможности решения данной проблемы?
С.И.: Во-первых, ЦНИПИ «СТАРК» имеет очень прочные взаимоотношения с головным материаловедческим институтом «Росатома» НПО «ЦНИИТМАШ». Когда возникают вопросы, связанные с отработкой конкретных режимов термообработки для получения специальных механических свойств, мы эту работу проводим вместе с ним.
Во-вторых, в группу компаний «КОНАР», куда входит «СТАРК», входит и завод «БВК». Мы вместе с этим предприятием в прошлом году проводили работы по микролегированию традиционных марок стали, которые применяются для «Транснефти», «Роснефти» и др., чтобы максимально улучшить механические свойства (вместе с пластическими, конечно). Мы достигли достаточно хороших результатов, провели несколько плавок, полный комплекс металлографических исследований, изучили влияние всякого рода добавок на структуру и свойства материалов. По подобным вопросам мы сотрудничали и с институтом ВНИИХИМПРОЕКТ, и, конечно, использовали собственную экспериментальную и научно-исследовательскую базу нашего литейного производства.
В какое то время ряд стандартов ЦКБА был достаточен, и они были довольно хороши для того периода. Ими и сейчас можно пользоваться. Но если меняются требования в целом к проекту и к оборудованию, появляются новые марки стали, то стандарты тоже нужно поднимать на другой уровень, расширять, дополнять, выпускать новые, так как технологии и качество исходных материалов меняются с течением времени.
Могу привести пример. Мы стабильно получали у одних и тех же поставщиков одни и те же марки стали для изготовления шпинделей и ответственного крепежа. Один и тот же химический состав, одна и та же гостированная термообработка. Но, проводя все необходимые процедуры, мы получали неудовлетворительные результаты по механическим свойствам. Что в такой ситуации делать? Пока чеховский «Энергомаш» имел прекрасную центральную заводскую лабораторию, мы проводили металлографические исследования – брали образцы этих марок сталей, задавали различные режимы термообработки, проводили целое комплексное исследование, добивались стабильности получения нужных свойств в том или ином режиме, фиксировали результаты и, набрав определенную статистику, ехали в «Прометей», ЦНИИТМАШ, ЦКТИ имени Ползунова, доказывали им, что эти режимы в настоящее время более стабильны; затем оформляли соответствующее техническое решение и тем самым решали проблему. Но в 2000 е годы почти все арматуростроительные заводы (за редким исключением) потеряли свои ЦЗЛ. Теперь все надо начинать заново. А для этого нужны специалисты, методология, ресурсная база.
Armtorg: В каком состоянии сейчас, на ваш взгляд, российская атомная энергетика?
С.И.: Конечно, у нас в России был очень амбициозный план по строительству атомных станций, обширная «дорожная карта». Начато много объектов нового уровня – АЭС-2006, АЭС-ТОИ и т. д. Но, конечно, с точки зрения реальных пусков и освоения объектов – здесь задержка есть. Я думаю, что виной тому не наша неспособность завершить эти проекты, а в первую очередь то, что электроэнергия, которая пойдет от этих станций, в настоящий момент не очень то востребована. Специалисты в атомной энергетике это прекрасно понимают и стараются не внедрять объекты в ускоренном темпе, а тщательно, не спеша отрабатывают все технические решения. Когда электроэнергия потребуется в больших количествах, они дадут стране нормальные энергоблоки. Поэтому я думаю, что в ближайшее время каких то новых больших объектов в России не будет. Но вскоре будут выводиться из эксплуатации станции с 40-летним сроком работы. Это Ленинградская, Курская, Смоленская, Кольская АЭС. Как только это начнет происходить в более интенсивном порядке, увеличится потребность в ремонтно-эксплуатационных нуждах на тех станциях, которые будут замещать эти мощности.
Качественный рывок может произойти именно тогда, когда мы пустим новые блоки, например, станцию в Финляндии. У инвесторов установка на масштабные проекты, и это вполне логично: риски точно такие же, а мощности больше, значит, риск более оправдан. При этом, конечно, не стоит забывать о повышении безопасности атомных станций. Арматура и трубопроводные системы должны становиться более надежными и легко диагностируемыми.
Armtorg: Одно время все говорили про сверхкритические параметры, потом позабыли. Есть ли сейчас перспектива у этой темы?
С.И.: Конечно, есть – вся Европа переходит на 600 ⁰С по пару. Это ведь совершенно другой КПД станции, это другой коэффициент использования установленных мощностей, это более надежные и маневренные блоки. Поэтому, конечно, будущее за этими технологиями. Но все таки развитие электроэнергетики обусловлено общим уровнем промышленности. Энергетики и машиностроители быстро отреагируют на дефицит электроэнергии, если такой вызов будет. Но мы опять можем столкнуться с той же проблемой в проектировании и изготовлении арматуры, что и при импортозамещении в нефтехимии. Потому что у нас, по сути дела, есть марки стали, которые разработаны для особых условий эксплуатации, но вот ни отливок, ни поковок, ни штамповок из них пока не существует. Этим же надо заниматься!
Armtorg: Есть ли у вас какие-то мысли по этому поводу?
С.И.: Не просто мысли. Мы в прошлом году обратились с конкретным, технически описанным предложением по разработке специальных технических условий применения подобных марок стали на такие предприятия, как белгородский завод «Энергомаш», ЧКПЗ. Встретив какое то понимание с технической точки зрения, мы, тем не менее, не получили дальнейшего развития этих проектов, потому что директора этих предприятий не видят быстрой отдачи. Поэтому мелкие заказы начинают уходить либо к чехам, либо вообще к китайцам. Все наши аргументы, к сожалению, пока не дали результата. Но мы продолжаем убеждать российских производителей, что осваивать эту тему в любом случае надо.
Европейцы сейчас выпускают широкий спектр арматуры на сверхкритику. Это Persta, Strack, HORA, Velan. Технологии у них уже отработаны. А нам ведь надо к этому подготовиться, в том числе и в отношении испытательной базы. Ну, хорошо, изготовим мы оборудование, а где мы получим параметры в 600 градусов? У нас в стране, по сути, один более-менее дееспособный испытательный стенд на такие параметры – в ЦКТИ имени Ползунова. На Каширской ГРЭС нет пара, на ЧЗЭМ нет газа. Чеховский котел нужно просто модернизировать, привести в нормальное состояние. Но это же снова деньги, которые заводу сейчас, видимо, просто негде взять. Этот комплекс вопросов надо решать.
Взять для сравнения компанию Siemens. Свой продукт она позиционирует как «производство электроэнергии на традиционном топливе». Вдумайтесь в эти слова: производство электроэнергии. Здесь подразумевается целый комплекс, включающий все звенья процесса. Это проектирование, EPC-контракты, научная и материальная база, все уровни – финансовый, экономический, технический, технологический. И для того, чтобы проект любой тепловой или атомной станции был конкурентоспособен (ведь есть еще General Electric, Alstom, Westinghouse, Mitsubishi), в составе Siemens есть огромный испытательный центр. Это блок 220 МВт, полностью предназначенный для испытания нового оборудования – арматуры, трубопроводов, насосов, турбин.
У нас такого нет. Пытается что то делать «КЭС-Холдинг», в состав которого входит турбомоторный завод в Екатеринбурге. Но тут вопрос еще и в заинтересованных лицах. Яркий пример – совместное предприятие «Транснефти» и «КОНАРа» по производству насосов. Есть конкретный интерес, есть задача по замещению импортных насосов. Потому что сейчас насосы у нас либо украинские (я имею в виду Сумы), либо немецкие, итальянские, японские. «КОНАР» и «Транснефть» открыли не только производство, но и испытательную базу, где можно испытывать насосы с большой производительностью, потому что была настоящая заинтересованность в получении результата. Так вот, интересанта надо убеждать и даже немножко принуждать. Иначе ничего не получится. Такие проекты, как испытательный центр в рамках Курганского арматуростроительного кластера, надо всячески поддерживать.
Конечно, нужно навести порядок и в стандартизации, сертификации. Ведь, извините, зачастую сертификаты, которые сейчас есть у производителей, выданы непонятно какими испытательными центрами – каким нибудь ЗИЛом, которого уже 15 лет как нет.
Armtorg: Резюмируйте, какие проблемы в сфере трубопроводной арматуры сейчас самые главные?
С.И.: На данный момент это получение заготовки по любому стандарту, из любых марок стали или аналогов. Ну, и, конечно, испытания – их методики и репрезентативность нужно поднимать на другой уровень, чтобы они на самом деле подтверждали работоспособность арматуры, а не общие показатели надежности. Вот две основные проблемы. Но я думаю, что наш институт и российские коллеги с ними справятся.
Armtorg: Что для вас означает понятие «импортозамещение»?
С.И.: Я вообще не совсем понимаю этот термин, потому что применительно к арматуростроению импортозамещение в результате смены импортной арматуры на отечественную происходит у конечного потребителя, а арматурным предприятиям нужно заниматься повышением своего экспортного потенциала.
Чтобы этого достичь, просто надо эффективно работать над реальными задачами. Например, «Силовые машины» сделали первый серьезный шаг с точки зрения EPC-контрактов за рубежом. Они выиграли тендер на сооружение тепловой станции «Лонг Фу» во Вьетнаме. Но ведь она будет строиться по американским стандартам, и сегодня наши турбинисты к этому готовы. Котельщики (например, «ТКЗ») тоже готовы. А арматуростроители? Нет. Наш институт обладает хорошей, отработанной базой стандартов, и наши люди умеют обращаться с этой базой. Мы предлагаем разработку арматуры по американским стандартам, по европейским, чтобы производители имели возможность предлагать ее за рубежом. Но кто возьмется за изготовление – ЗАО «Энергомаш (Чехов) – ЧЗЭМ», ЗАО «Чеховский завод «Машиностроитель», ЗАО «РОУ», ЗАО «БКЗ»?..
Надеюсь, что когда то смена парадигмы произойдет, но этот процесс надо подгонять. Поэтому для меня импортозамещение – это повышение уровня конкурентоспособности предприятия на любых рынках, в том числе на своем.
Как Китай пришел в Европу? Когда прагматичный европеец видит, где дешевле, при том же уровне качества, то почему бы не разместить бизнес там? Получается, проблема в нашей компетентности, а не в каких то там пошлинах. Что касается локализации европейцев на китайском рынке – здесь много положительных примеров. Взять хотя бы группу компаний Velan. В ней около 16 предприятий, из них два в Китае, китайский Velan – для азиатского рынка. Фирма передала свои лицензии и технологии, самостоятельно осуществляет контроль. Так поступают и Rotork, Emerson, Pentair.
Что же касается псевдолокализации, когда на чужую продукцию просто приклеивают свою шильду – это, видимо, новая ступень развития больной темы контрафакта. К этому я, конечно, отношусь отрицательно.
Armtorg: Какие у ЦНИПИ «СТАРК» планы на ближайшее будущее?
С.И.: Продолжение программ импортозамещения в нефтехимии, в отрасли СПГ, суперсверхкритика, атомная арматура 1, 2 и 3 классов для строящихся блоков. В этом плане мы можем сегодня предложить и ИПУ, и ИПУ КД. Конечно, имеется в виду уже не просто проектирование, а реальное освоение производства по любым стандартам. Это мы будем делать на площадке нашей группы компаний и не только – мы работаем с Пензенским арматурным заводом, начали взаимодействовать с «Омсктрансмашем» (входит в группу «Уралвагонзавод»), причем это была их инициатива. Мы уже провели у них обучение и аттестацию персонала для работы с атомной арматурой, они хотят ее изготавливать. Мы ведем достаточно оживленный диалог с группой компаний «Сплав», активно взаимодействуем с «ПТПА». Есть непересекающиеся сферы, где наши партнеры не конкурируют, а дополняют друг друга. Мы толерантны ко всем.
Armtorg: Не могу не задать традиционный вопрос – что пожелаете коллегам в арматуростроительной и других отраслях?
С.И.: Самое главное – здоровья для достижения всех целей, а еще взаимопонимания и умения объединять усилия. В решении общих задач мы должны не противостоять друг другу, а, взаимодействуя, конкурировать с Западом и становиться сильнее.
Опубликовано в "Вестнике арматуростроителя" №4 (32), 2016
Размещено в номере: «Вестник арматуростроителя» № 4 (32) 2016
